数控车床编程中,x轴方向是以

你所说的情况是书上面的东西,都是后刀架作为教材书示教的,而我们用的机床都是前刀架的,X正方向在操作者这方向.

简单的车削循环G71O0001%T101；M08；G50S2000M3；G96S100；G0X10.Z2.；G71U1.R0.5；G71P11Q12U-0.3W0.1F1.；N11G0G41X14.3

R＝(r＋刀的半径)×2凸起的圆弧都是加刀,内圆弧减刀.

车床?车床加工球类零件其实挺简单的,关键是在刀具上.一、G02/G03X(U)__Z(W)__I__K__F__;二、G02/G03X(U)__Z(W)__R__F__;这是指令格式G02：顺时针圆弧

GM代码的标准基本一样的,找本书看看入门还是很容易的,先看看3B代码,3B是复旦大学发明的,容易点G是准备,G01是直线插补M是辅助T是对刀XYZ是坐标定位G01X100.0Z50.0就是从当前位置直

这个程序错漏百出啊!首先,你的G72指令运用完全错误,第二就是你要问的问题了,G50,他有两个意思,一个是最高限速,一个是建立新的坐标系,是坐标系,应该说是坐标系偏移,不是原点,一般运用于M98的子程

X30就是外圆30MM的意思呀,Z30的话就是端面零点正30的意思

因为含有Z轴的指令的话就会产生系统报警,G71是一个循环编程指令,Z轴只是一个确认值是确定机床参考数所在的零点位置,

不知道是那个系统的,我用过广数928的有这个,是和G22一起用的表示取消局部循环

测行程极限开关电平,发现由I/0板提供的PC24V为OV.查该板1.6A快速保险丝,熔断,导致各轴正负端行程开关的输出均为低电平,被NC系统误判“超程”.更换保险丝,报警消失.可以试一下

有可能是机床X轴有定位间隙,加工时全部沿同一方向进刀有可能能排除掉误差提高加工的精读.

O1234G0X150Z150T0101S600M3G99G0X27Z24M8G65H1P#201Q13500N1G65H3P#201Q#201R1000G65H2P#202Q#201R18000M9

如果排除了你的刀具松动问题,刀台锁紧问题,那么就是滚珠丝杠使用时间长了有了磨损间隙.如果误差小可以改参数,误差大就要换丝杠了.参数代码可以查车床自带的说明书.

N20G00X30Z5这是你的G71的起刀点（30,5）,与退刀点（50,-90）完全不相同,我想是造成报警的主要原因.修改后的程序：N10M03T0101S500N20G00X50.Z5.（已修改）

T0101M03S800;G98G00X0Z150#24=20(短轴半径,X轴方向)#26=13(长轴半径,Z轴方向)#7=0.1#1=#26+#7(Z轴方向最大值,假设为顶点)#23=0(Z轴方向最

多加一些润滑油呀...检查导轨上是否有异物,检查一下滚珠丝杠有没有异物或疤痕,或是轴承的毛病,这么大的间隙,你用的应该是改装的数控吧,肯定有毛病的,导轨,丝杠,轴承,都看看,间隙这么大,补偿是没用的!

G99T0101M3S1000G0X78Z2M8G1Z0F0.3X-1F0.2G0X78W2G71U5R1G71P10Q30U0.5W0.1F0.3N10G0X6S1500G1Z0F0.15X10Z-

0.7是指Z的距离.在数控上编程时倒45度角,Z轴是X轴的一半.举个外圆倒角编程的例子：假如外圆X30倒0.7乘45度角.G0X27.6Z0.5G1X30Z-0.7F50.Z0.5是距离产品50丝定位

哥告诉你G50是过去数控版本的机床遗留的很早的系统只认G50现在国产的都很少用了不方便还有些系统都认但是得在参数中转换所谓的G50就是按正常对好第一把刀（最好先回零点）然后把刀具坐标显示数移动到和你程

1.远离主轴的方向为正方向,靠近主轴的方向为负方向.2.后刀座编程时X全部使用负值编写.3.刀补中直径加大为正,直径减小为负.